近日，记者从两江新区龙兴园区了解到，上汽通用五菱重庆分公司（以下简称上通五）发动机工厂正在加快数字化工厂建设，围绕数字装备硬件及生产大数据的软件进行投入。

上通五重庆发动机工厂全景

据了解，上通五发动机工厂在硬件方面发动机生产线上率先引入协作机器人、3D相机等智能装备，在软件方面采用自主开发及外部引入专业厂商的做法。参照2019年重庆市数字智能工厂的认定标准，该工厂机加工车间和装配车间两个制造车间整体接近数字车间标准的90%。

该工厂在机加工和装配车间先后投入机器人68台，在装配成品入库投入AGV小车9台。其中，机器人主要应用于物料搬运、涂胶、拧紧、过程清洗、去毛刺、整机检测等场合。

2D视觉引导

“单台机器人仅需2-3年便可以收回成本。机器人的批量投入不仅有效提高生产线的自动化率，而且显著提高产品制造柔性。”上通五相关负责人介绍。

在今年疫情期间，得益于高度自动化的生产线，上通五发动机工厂以最快的速度和效率实现了产能的恢复。

智能相机在发动机生产制造过程中发挥了越来越重要的作用，通常用于机型识别、位置精确引导、过程防错。但随着行业进入激烈竞争阶段，智能相机的应用需要投入大量资金，“比如工厂现在应用的2D相机一项投入就需要8万元以上，一个专业的3D相机25万元起步。”上通五相关负责人介绍，外购相机通常可以满足95%识别率，如需进一步提升就需要后续根据问题不断的训练和调整，而且需要保证环境的一致性。

3D涂胶检测

上通五采取自主开发模式，通过自学编程，利用卷积神经网络等开源算法自主开发出AI相机识别程序，搭配简单的摄像头及嵌入式GPU板卡就能在现场投入使用，防错准确率达到99.5%以上。不仅有效节省公司投入，还培育了不少算法及图像识别的人才。

不仅如此，上通五还自主开发了透明生产线，通过大量分析利用装配过程数据，为生产线管理者自动展示、推送运行状态，方便他们快速介入现场问题处理，也可通过报表系统方便的导出瓶颈分析、异常节拍等问题。

通过透明生产线，可以实现生产线拥堵预测提升、发动机过线信息目视化、重点视频监视工位与发动机ID信息绑定方便异常过程精确查询、生产线各工位防错执行状态实时推送等。“通过生产大数据的采集，分析，目视化实时推送，为管理者准确了解现场状态提供了详实的数据支撑。系统可以清晰的获得生产管理方面人员，设备，物料，操作等层面的异常，进而为生产效率的提升提供准确的攻关方向。”上述负责人介绍。

据介绍，上通五发动机工厂能耗在各基地排名中单件能耗今年蝉联第一名，特别是2019年在GMIO（通用汽车亚太区）发动机能耗评比中也排名第一。

一方面，工厂在建立之初就以绿色工厂、降耗节能为目标，在公用设备投入、工艺设备设计上注重能耗方案的设计，运行后期日常生产过程中严格关注异常能耗问题的管控并不断对工厂能耗做持续改进。

另一方面，在能耗管理上依托自身资源，开发水、电、气数字化采集系统，实现工厂能耗管理的数字化。基于楼宇自动化理念，工厂能耗管理团队也自主开建了耗能大户设备及系统的自动管理系统，如冷却水阀门，风阀的自动开启关闭应用已在现场投入应用。

（记者 赵鹏 企业供图）