从去年开始，我市工业企业新一轮技术改造的大幕已经拉开，计划用3年时间，力争实现全市2000多家规上工业企业智能化改造的咨询诊断全覆盖，全面提升武汉制造的核心竞争力，加快新旧动能转化，为城市经济高质量发展提供硬核支撑。

武汉开发区作为武汉工业经济主战场，智能化改造步伐一直走在全市前列。截至目前，已有东风李尔汽车、东风博泽、泛博制动等5家企业获评武汉市工业智能化改造示范项目，格力电器、泛洲中越等12家企业获得武汉市智能化改造项目补贴资金，有76家企业完成了智能化诊断评估，工业企业劳动生产率和智能化改造水平不断提升，单位产值能耗、企业运营成本等指标大大降低。

不过，目前武汉开发区仍有一部分工业企业对于智能化改造还处于观望阶段，犹豫是否需要去改造升级。主要由于工业企业智能化改造的前期投入大，周期相对较长，改造工艺和流程复杂，除了硬件设备的改造，也需要对生产、管理的模式进行变革，这对企业来说，“无异于一场大手术”。

市场的“瓶颈处”，也正是政府履行职能的“着力点”。武汉开发区科经局“一对一”上门“量体裁衣”，积极配合智能化咨询诊断平台与企业对接，全力推动车都工业企业智能化改造升级，加快新旧动能转换，加大智能工厂、“两化”融合贯标企业和智能化改造项目培育建设力度。

“将抓住智能改造提升3年计划的机遇，引导工业企业全面实施‘生产换线’‘机器换人’‘设备换芯’，提速工业企业智能化改造步伐，力争实现规上工业企业智能化改造3年全覆盖。”武汉开发区经信局负责人说。

“大改造”带来的很可能是“大收益”。

东风李尔是武汉开发区一家汽车座椅企业，近年来先后导入大量信息化、智能化系统和设备，打造“智能工厂”。企业综合效率提升了10%，车间人员却反而减少了20%。东风李尔建立的“机器人云端远程服务系统”，利用工业物联网和大数据，监控机器人运行，可“未卜先知”，预判可能发生的故障，提前进行维护。设备计划外停机减少了90%，大大提升了效率。

武汉泛洲机械制造有限公司也是智能改造的受益者。面对汽车产品行业竞争加剧，传统管理模式滞后的状况，该公司更新自动化设备、开发信息系统，将传统车间改造成数字化车间，实现了产值增长、市场扩大。

东风博泽是一家中德合资的汽车零部件企业，公司自2016年开始逐步对产品生产线自动化、追溯系统和动力设施等实施智能化改造，其中一条变速箱电机生产线的自动化改造，由原来的11人减少到现在的5人，产线产能从原来每人每班次190件提升至420件，每年直接带来160余万元的经济收益。

不久前，中央全面深化改革委员会第十四次会议强调，“以智能制造为主攻方向，加快工业互联网创新发展，加快制造业生产方式和企业形态根本性变革”。今年的《政府工作报告》也明确指出，“发展工业互联网，推进智能制造”。这反映出，智能制造正日益成为未来制造业发展的重大趋势和核心内容，对推动工业向中高端迈进具有重要作用。加快推进新一代信息技术和制造业融合发展，提升制造业数字化、网络化、智能化发展水平，才能进一步加速推动“制造”向“智造”的转变。

(邓志鹏张敏范潇文)

■ 传统车间变身数字车间

智能化改造助力企业“化危为机”

“订单做不完。”这是位于武汉经济开发区的武汉泛洲机械制造有限公司(以下简称泛洲机械)目前的生产状态。泛洲机械副经理张莉拿出刚出炉的企业销售数据，说：“今年上半年同比去年已经实现了12%的销售增长，预计今年全年的销售额同比去年要增加29%。”

远程掌控生产线

疫情期间确保产品不断供

作为疫情期间开发区第一批复工复产的企业，泛洲机械依托智能化改造后的企业生产管理系统，远程掌控生产线，确保供给客户的产品不停线。

由于防疫负压救护车在疫情期间需求量增加，泛洲机械于2月15日复工，参与配套变速箱零件的交付生产。

泛洲机械质量总监杨静刚对笔者说，“除了到公司的30多个人，其他人员都是远程办公”。在公司于2019年已经建立并运转的企业生产数据管理系统里，来自客户输入的补仓需求以及生产车间物料的运动轨迹、消耗效率、补仓需求、良品率等这些数据都可同步追踪，制造部可以实时梳理顾客处库存，提前制定生产计划，确定人员岗位和设备性能状态。

据介绍，泛洲机械今年2月份完成交付项目14个，高效实时的信息运转处理，保证客户产品库存周期不低于8天。

“这要是在传统车间是不可能实现的。”杨静刚说，传统车间里，仓库与产线、产线与产线之间生产节拍不一致，形成一个个“信息孤岛”状态，“比如精冲一个班次生产了5000件零件，到焊接这里才发现只有800件的生产能力，造成‘客户急需交付的，生产不出来；客户不着急交付的还有库存’的棘手状况。”

从被动变主动

智能化转型博得“国产替代话语权”

无人操作的精冲生产线，自动完成从送料到精冲机，而传统普冲设备需要一个工人操作一台机器，产能不及前者的1/4；自动产品在线检测台上，一个工人同时看管两台机器，只需要将带有二维码的物料放置到检测台上，启动设备自动在55秒内完成检测，检测数据实时传输到生产管理系统；在定制洁净房清洗车间，工业零件达到食品级清洗标准，在70倍放大镜下观测不到头发丝1/10粗细的颗粒物杂质……这是泛洲机械当前的智能化生产车间场景。张莉说，“智能化车间明显给企业提质增效，比如长城汽车DCT项目，原来传统车间需要100多人，智能化改造后减少了20多人，产量明显提升，生产零件在精度和一致性方面有了质的飞跃”。

作为全国百佳汽车零部件供应商，泛洲机械从1999年开始，就一直驻扎在素有“车都”美誉的武汉开发区土生土长。从1997年开始从事精冲产品的研发，2000年实现了一汽大众捷达精冲拨叉的国产化，再到2018年转型数字化后实现长城汽车DCT、上汽变速器CVT、长安汽车DCT、丰田汽车CVT产品的研发到量产一条龙，企业完成了一场华丽蜕变。

“汽车配套产品的更新速度太快，汽车零部件生产竞争又激烈，不搞数字化，生存不下去。”杨静刚介绍：“十年前，来图就可以加工，企业只用琢磨工艺，一个产品零件能在汽车上使用十年；现在我们是自主研发设计，都是规划的5年产品生命周期，需要不断地更新迭代。更重要的是，我们已具备产品正向开发能力，配合顾客进行产品的设计、验证及样件开发，产品结构更精巧，还降低了制造成本，客户也愿意在设计中听取我们的专业意见，实现共赢。”

（文章来源：长江日报）