从开工建设到建成投产，只用了不到两年时间，神龙汽车成都工厂项目创造了令人惊叹的“成都速度”。在这期间，项目现场都发生了怎样的故事？又是靠什么创造了“成都速度”？

在东风汽车公司董事长、党委书记竺延风看来，这个速度凝聚着所有工厂建设者的激情、努力和汗水，同时也是四川省、成都市各级领导关心支持与大力推动的结果。

在神龙汽车成都工厂厂长芦从国心里，最要感谢的是省、市、区各级职能部门高效的政务服务，为项目如此快速地投产提供了各个方面的保障。

在神龙汽车成都工厂党委筹备负责人吴正和成都经开区汽车局局长梁龙看来，“成都速度”背后，有当地干部、老百姓的理解与支持，是神龙企业扎根成都的发展信心。

……

昨日，本报记者再次走进神龙汽车成都工厂，探访“成都速度”背后的故事。

卡进度

工期细化到天

整体进度一路提速

芦从国既是“成都速度”的创造者之一，也是见证者之一。2014年10月，神龙汽车成都工厂项目在龙泉驿黄土镇动工。而在这之前，芦从国早已将那片地形烂熟于心，一开始就详细制定了建设计划，倒排工期将进度细化到了每一天。

“不只从时间节点入手，还对整个工程量动态细化、量化。别人最多就以月为单位考核进度，神龙用上了‘游标卡尺’。”芦从国把管理工厂的经验用于管理土建工程，用同事的话来形容，就是比“包工头”还像“包工头”。

但求速度不是放弃质量，神龙汽车成都工厂项目也多次出现要求返工情况。“铺设耐磨金刚砂绝不能遇水。”施工方负责人袁绍波记得，有一次深夜突然降雨，有一块360平方米的区域防护措施不到位，被雨淋湿了，结果就是敲掉重做。

这种施工方眼中的“苛刻”，却产生了“超进度”的效果。“总装车间是成都工厂最大的单体建筑，面积比武汉二厂还要大3万平方米，但土建工程却比武汉快了2个多月。”车间生产负责人介绍说，这种做法随后运用到设备安装调试上，整体进度一路提速。

“冲压车间的建设非常有难度，因为施工现场需要先挖出一个大坑，按照一般工厂冲压车间的建设进度需要11个月，我们克服各种困难，用8个半月就完成了。”说起冲压车间建设的成果，车间主任梁善谊很是自豪和骄傲。

　保进度

高效政务服务

保障项目加速推进

从办公室开车到神龙汽车成都工厂项目现场，问张高奋“路上要经过几个红绿灯”，他都能不假思索地回答出来。

张高奋是成都经开区管委会汽车局汽车电子处处长，但他还有另外一个身份——龙泉驿区神龙项目建设服务指挥部下面工作小组的成员。这一年多来，神龙汽车成都工厂项目现场是他去得最多的地方，几乎每天他都会去现场了解进展、协调解决问题，并及时向指挥部进行情况汇报。

神龙汽车成都工厂项目被纳入全省56个重大产业化项目，也是中法成都生态园的核心依托。2014年7月，项目正式签约落地。1个月后，神龙项目建设服务领导小组成立，由龙泉驿区委、区政府主要领导担任组长，负责项目的建设部署、推动和落实；指挥部成员包括区财政、建设、环保、规划、交通、安监、物流等22个区级部门“一把手”，有效保障项目用地规划调整、市政配套建设等重大问题协调力度；指挥部下设7个专业化的工作小组，分别负责神龙项目建设的工作协调、商务审批、能源保障、国土规划、人力资源保障、资金协调、产业链配套和综合保障等工作，保证项目的每一个环节都有专人跟踪落实。

同时，龙泉驿区还在第一时间建立了“1+7+22”的服务机制，并建立了政企联席会、现场协调会等促建机制。每周三，政府与企业双方的指挥部定期召开政企联席会，现场解决建设中的具体问题，明确任务分工和时间节点，确保大事有人牵头，小事有人跟踪。从2014年8月至今，政企联席会已经超过了100次，及时协调解决各类问题1000余个。

神龙汽车成都工厂项目“飞一般”的建设速度，让张高奋很是自豪：“我们创造了奇迹，一个让汽车界惊叹的奇迹。这个奇迹的背后，是创新的项目促建机制，是高效的政务服务。”

追进度

配套工程跟上

一个多月建成公园

建设“全球标杆工厂”，周围环境必须跟上。今年7月底，按照市委、市政府的要求，龙泉驿区审议通过“天府货运大道龙泉段神龙项目城市带状生态湿地公园”规划设计方案，要求在工厂投产下线前完成。过审第二天，龙泉驿区建设、交通、供电等部门会同神龙公司，现场指挥调度，施工队伍同时进驻。

清运土方、挖沟埋线、堆坡造型、树木移栽……一时间，超过34万平方米的工地上，大型工程机械穿梭，大批园林工人作业。“工期只有一个多月，必须把进度细化到每一天，而且要保证工程质量。”龙泉驿区建设局总工程师邱云建被抽调到现场，负责技术把控。

“从时间上看，这几乎是不可能完成的任务。”邱云建每天早上7点多就要赶到现场督工，中午也没有时间休息，一直要到这一天的进度完成，晚上施工队撤离，他才回到单位，与同事们研究工程技术上的难题，讨论安排第二天的工作。

8月的持续高温，对工程是一个极大的考验。“许多天地表温度都超过了40摄氏度。”邱云建与施工队一道，从没有因为天气原因暂停过施工。他告诉记者，很多时候，衣服被汗水湿透，就抽时间脱下把衣服拧干；汗水浸刺着眼睛，在旁边用水冲一下，又继续投入作业。

经过一个多月的抢工，生态湿地公园等神龙项目配套工程赶在新车下线前完工，有力保障了重大项目的建设。

最新动态

冲刺一万辆　东风标致4008全面量产

昨日，记者从神龙汽车有限公司成都工厂获悉，东风标致4008SUV进入全面量产阶段，向今年生产一万辆的目标发起冲刺，到下月17日，日产量将提升到270辆。

据介绍，目前，神龙汽车成都工厂四大车间的生产设备、人员、零部件储备全部到位，日产量将逐日提升，计划到下月17日，每天将下线270台东风标致4008，设计最高效率为每60分钟总装下线60辆整车。记者还了解到，明年神龙汽车成都工厂还将有P8（7座SUV）和C84雪铁龙SUV两款高端SUV、MPV新车投入量产，后续还将有包括新能源SUV、MPV在内的8款新车在这里生产。

河的故事

提前3个月完成河道迁改

原尹家河河道贯穿神龙厂区，承担周边乡镇泄洪任务，为在不影响周边群众生产生活安全的前提下完成河道迁改，确保神龙项目顺利推进，神龙指挥部召集相关部门定期对新河道工程现场踏勘，就地解决河道开挖、土方清运、管线迁改、桥梁搭建等问题。新河道总长度3.4公里，每次现场踏勘平均需用时2小时以上，尹家河新河道2015年6月份形成泄洪能力，比计划提前3个月完成。

河道建成贯通后，神龙汽车成都工厂厂长芦从国在新修河道边感慨万千：“之前我是提心吊胆啊，生怕新河道不能在汛期来临前修好，现在我是彻底放心了，感谢龙泉驿区委区政府大力支持。”

墙的故事

一年多没围墙　从未发生过治安事件

神龙成都项目开工一年多，四大车间设备全面进场调试，周围一寸围墙都还没有，却从来没有发生过任何治安事件。

“这是我们为了赶工期，与区政府讨论后决定先不修的。”芦从国说，“如果按照通常的工厂建设流程，土地平整和周围市政道路、管网建设好之后，再修围墙、再建车间，工期会慢八九个月，肯定无法实现开工后两年就量产的目标。而现在即便没有围墙，周围治安一直都很好，背后肯定是各部门大量工作的结果。”

电的故事

仅用5个月形成通电能力

神龙项目110KV专线总长度超过11公里，整个工程需协调市区多个部门。为确保神龙整车厂生产用电需求，神龙指挥部针对该工程多次现场踏勘并专题研究推进，确保了2016年1月20日正式形成通电能力，实际用时仅5个月，比同类工程平均工期缩短11个月。

“工厂的能源配套建设，是非常重大的基础设施，以前在其他的工厂协调至少需要公司总经理出面才能解决。而成都工厂项目，只需要我们的设备保障负责人提出申请，就可以很快解决，足见政府对项目的高度重视和支持。”神龙汽车成都工厂党委筹备负责人吴正感慨地介绍。

记者　张渝

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智能制造成就“全球新一代标杆工厂”

——走进神龙汽车成都工厂四大工艺车间

刚刚投产的神龙汽车成都工厂，是PSA集团的“全球新一代标杆工厂”，导入了PSA集团全新的EMP2生产平台，其智能制造达到了行业领先水平，生产车型与欧洲同步开发，同步投放。昨日，记者走进了神龙汽车成都工厂冲压、焊装、涂装、总装四大工艺车间，对“标杆工厂”现代化的生产技术、先进的智能制造技术进行了深入的实地探访。

冲压车间

安静有序　噪音低于83分贝

冲压车间技术亮点——

■高速机械冲压生产线

■紧凑精益型工艺布置

■安全环保型车间

■轻量化车型

■高效能模具设计

冲压车间是整车生产的第一步，进入其中第一感受就是强烈的视觉和听觉震撼。按照传统的观念，冲压机的作业一定是噪音轰鸣的，而这里却是安静有序。

“高效、紧凑、安全、环保”，车间主任梁善宜用这8个字颠覆了记者们对传统冲压车间的认识，他介绍说，全线采用行业领先的全封闭、自动高速冲压工艺技术及先进设备，最高节拍可以达到15次/分钟，具有防尘、降噪、废气零排放等显著优势，因而，整个车间噪音控制在83分贝以下，同时，实施“联合安装、一模四件”等更优化、更高效能的模具设计，单台压机冲压次数减少16%，还首次采用铝制型材冲压，打造轻量化车身，所以这里的安全、环保、智能化工艺技术，处于行业领先水平。

焊装车间

全自动化　442台机器人作业

焊装车间技术亮点——

■全柔性生产线

■100%焊接自动化

■自适应中频焊和小点焊

■铝件冲铆工艺

■无损检测技术

进入焊装车间，如同来到了“无人区”，走进了机器人的世界。“焊装生产线的集成创新、智能化技术工艺装备水平，处于行业领先地位。”车间主任孙继胜骄傲地介绍道，这里采用国内外领先的、具备自动焊接、自动输送、自动预装成型、自动在线监测等各类型机器人共442台，包括自适应中频焊，自动点焊、弧焊、螺柱焊，大功率激光焊、自动涂胶等等，实现100%的自动化，取代了70%的人工。

现场，一台重达47.3吨的重型总成夹具转台颇有“来头”，这个超大型的六面体水平旋转平台转速最快可以达到每分钟600米，可以同时实现6种不同车型产品车身侧围合装成型的自动切换，这台机器在国内生产企业是独一无二的，填补了汽车行业技术空白。在焊装车间，车身每个细节的精准也体现得淋漓尽致，为实时监控70多个白车身几何尺寸关键点，在白车身下线前，采用4台高精度机器人测量系统，以确保每台车身焊装质量稳定可靠。

涂装车间

绿化环保　废漆渣可回收利用

涂装车间技术亮点——

■集成免中涂和绿色前处理技术

■采用水性环保漆

■导入干式喷房技术

喷漆，原本以为是产生污染最大的一个环节，而来到涂装车间，犹如走进空气净化的实验室。记者了解到，这里全线采用国际领先的工艺标准与技术装备，如前处理采用绿色环保的硅烷工艺，与传统磷化工艺相比，根除了锰、镍、磷等离子排放，具有节能70%、残渣降低90%以上、重金属零排放的绿色环保显著优势。同时，采用最新一代免中涂水性漆紧凑型喷漆工艺（即PPC-Ⅱ），与传统工艺相比，减少中涂、烘烤、打磨三道工序，具有工序紧凑、能耗降低15%的优势；采用干式喷漆室技术，与传统工艺相比，具有能耗降低60%、废漆渣可回收利用、污水零排放等节能环保优势。

车间主任李景华还介绍说，涂装车间广泛采用机器人喷涂先进设备，共有18台密封机器人、68台喷漆机器人，全面实现车身内、外表面的自动化喷涂；烘干炉实现余热回收，大幅降低碳排放；采用水性隔音降噪喷涂材料（即LASD材料），取代阻尼贴片，质量可靠、性能稳定，因此涂装生产线节能减排、绿色环保的显著优势与技术水平，国际领先。

　总装车间

严格检测　确保每辆车质量合格

总装车间技术亮点——

■零件集配率达到95%主要大件采用输送直送耗点方案

■油漆车身采用立体库技术

■内饰线大平板采用机械升降技术

走进总装车间，宽敞、明亮、大气，全球新一代现代化汽车大生产的气息扑面而来。车间主任朱俊民告诉记者，总装生产线的工艺集成创新、尤其是智能化全程质量检测、国际一流多路谱跑道试验等新技术运用，行业领先，目前，总装最快速度可以达到每60分钟60台的高效率。

总装车间共有192个主工位，全线呈S形布局，采用空中悬链、地板输送链、自动化搬运小车（即AGV小车）等综合物流解决方式，实现零部件物流与总装工序工位的精准对接，零部件集配率达95%；同时运用“车身立体库技术”“底盘与车身实现自动合装、自动伺服拧紧技术”“前后挡风玻璃装配采用机器人自动抓取、自动涂胶技术”、全程信息化跟踪与质量检测等，在实施车辆内外部外观、淋雨、电器功能、前束功能、转毂等整车符合性180多项传统检测的基础上，新增智能驾驶辅助（即ADAS功能）自动检测系统，并建立了全长4.5公里、27种检测路谱的国际一流厂内专用跑道试验场，新车检测下线后，进行100%跑道试验，确保生产的每辆车质量合格。

记者　张渝