记者 刘勋 陈昆

　　2005年6月2日，我国重大装备发展史上一个具有里程碑意义的日子——东汽生产我国首台高国产化率F级重型燃气轮机一次性试车成功，填补了国内该项技术的空白，并凸显出东汽在世界发电设备行业中举足轻重的地位。

　　同年12月24日，东汽首台100万千瓦超超临界机组成功完成模拟总装，由此一举奠定了其在国内汽轮机行业的强势地位，形成了“多电并举”局面。

　　从制造到创造，一字之差，意义和效果却是天壤之别。

　　让东汽一再攀登高峰的，正是这样的转变和突破——自主创新。

　　回顾东汽的发展史，就是一部追求自主、不断创新、自强不息的奋斗史。

　　东方“争气机”横空出世

　　1966年，东汽建厂初期，其生产水平与国外发达国家同行业的差距达几十年。在那样一个没有天时地利的年代，只能靠人和，而产品则是决定成败的关键。

　　东汽的生命线紧紧地系在了“创新”二字上。

　　正是深信着“国家要发展，电力必须先行”，在1975年20万千瓦机组试制成功时，一项视国家利益和企业利益为生存之本的战略决策，以高屋建瓴的气势，发出了极具震撼力的呐喊：“企业要发展，必须研制30万和比30万千瓦机组更大的汽轮机。”

　　上世纪80年代初，拥有数千职工的东汽陷入两年国家任务为零的艰难境地，但即便是在那些节衣缩食的日子里，30万千瓦汽轮机的研制工作仍然一刻也没有懈怠，数百万自筹的科研资金全部投入其中。当倔强的东汽人为“做行商、吃杂粮、创名牌、争大上”而揽下了沼气提粪机、出口不锈钢菜刀、榨糖机、保险柜等“不伦不类”产品的时候，一项30万千瓦机组的研制成果悄然挂满了枝头：机组末级叶片材料研制成功；机组低压转子完成粗车工序，机械性能完全合格；60吨平衡机顺利通过国家鉴定会专家们的严格检查……

　　接下来的生产过程更加艰辛，浇铸、焊接都是需要攻克的难关，1米长的叶片更是一项艰巨的挑战，但当时的厂长丁一态度坚决：30万再难都得上！

　　叶片是汽轮机的心脏，它不仅要求转速高、离心力大，而且对材料要求也非常严格，对设计的安全可靠性、震动系数的要求都非常精确，属于汽轮机生产的核心关键技术。一个汽轮机厂如果没有自己的长叶片，无法在这方面自主创新，其汽轮机产品的自主开发永远就只能是“纸上谈兵”。

　　于是，中国叶片专家姚福生博士带领一批科技人员，迅速展开了叶片攻坚战。没有吊车，工人们用手把几十公斤重的叶片搬上搬下；没有试验台，东汽人咬紧牙关自筹资金建立1米长叶片试验台……

　　1983年11月，国内电力行业领导、发电设备学者、专家约150人聚集东汽，对试车进行鉴定，东汽30万千瓦汽轮机成功诞生！此后，东汽人自豪地把这台机组称作东方“争气机”。

　　这是一次磨刀，从原材料的研制到对关键技术的开发，东汽在自主创新路上坚强挺进，为发展大型汽轮机奠定了坚实基础。

　　铸就“60万”里程碑

　　2001年5月25日，全国水电工会、全国火电大机组专家秘书处总结表彰大会在浙江召开。在这个全国电力行业的盛会上，几乎所有企业都在屏息等待着一个结果，桂冠究竟花落谁家？随着48台优胜奖机组获奖名单陆续宣布，激动人心的一刻终于到了，特等奖和一等奖马上就要揭晓了。

　　结果出来了，特等奖：东汽与日立公司合作设计、生产的山东邹县发电厂5号机组！而随后亮相的一等奖更让人惊讶：仍然是东汽与日立公司合作设计、生产的产品——山东邹县发电厂6号机组。

　　喜讯飞快地传回了东汽厂，全厂上下沸腾了。思绪闪回到这两台机组研制的日日夜夜。

　　这是两台60万千瓦的亚临界汽轮机组。60万千瓦，对东汽人而言，不是一个简单的数字，也不是一个纯粹的“量化分工”，而是决定东汽发展局面的“里程碑”。

　　东汽人深知，一切进步和发展总是孕育在不断地开拓创新与勇于前行之中，而企业的发展必须把目光投向更加长远的未来。于是，“生产一代、开发一代、储备一代、构思一代”的战略思路响亮提出，对于东汽，30万千瓦不是终极目标，他们高瞻远瞩地把目光投向了更大功率机组60万千瓦汽轮机。

　　一场事关东汽兴衰的战斗打响！

　　坚持“两条腿走路”，将自主研发与引进技术相结合是东汽走的一步制胜之棋。东汽人敏锐地意识到，在自主研制开发大型火电机组的同时，引进国际先进技术并开展国产化研制，实施主导产品不断升级的技术跨越式发展战略，能有效地提升企业主导产品的核心竞争力。

　　东汽选中了以重视产品质量著称的日立公司。一份“合作设计、合作生产60万千瓦汽轮发电机组”的合同于1991年5月在东汽与日立公司之间签订。

　　尽管当时东汽与日立的差距甚远，但东汽人不甘落后！时任总设计师的许正威作为60万千瓦机组技术负责人，花在汽轮机研发上的时间是无法用小时来计算的；设计处的一批年轻工程技术人员毅然承担起了机组设计和转化工作；设备处、能源处、安技处等部门连轴转动。

　　1996年5月23日晚，工厂发出了第一台60万千瓦机组的最后一个车皮；同年7月15日，第二台60万千瓦机组又上了总装台位；1996年11月和1997年11月，两台机组分别在山东邹县电厂成功投运，并创下了亚临界60万千瓦汽轮机组整套启动时间最短、试运行期负荷最高等多项全国第一的记录。

　　如果引进的目的不是为了消化创新，那么一辈子都将被别人牵着鼻子走。东汽人对此有着极为清醒的认识。于是，东汽的自主创新之路越走越宽，各种荣誉也接踵而至——

　　成功研制出我国第一台20万千瓦空冷和20万千瓦空冷供热机组，不仅使我国该项空白得以填补，而且大型空冷机组设备研制项目还获得国家“八五”科技成果奖；开发了九代30万千瓦机组，其经济性已达到世界先进水平，并且30万千瓦亚临界火电机组成套设备研制国产化项目荣获“九五”国家重大科技成果奖；成功开发出具有自主知识产权、气动性能优良、安全可靠的660毫米末级叶片和全三维弯扭叶片，使东汽老机改造产品形成系列化，保持电站改造综合技术领先优势……

　　“多电并举”的东汽时代

　　在东汽发展渐入佳境时，决策者并不满足既有业绩，他们将目光放得更远。

　　从我国汽轮机研制和生产的历史过程来看，全面研发大型发电设备本身起步较晚，大型火电、核电、气电、风电机组的研发水平与西方国家相比有近10年乃至20年的明显差距。

　　如何加快我国加工装备制造业的技术创新能力建设，不断与国际接轨？经过多次技术引进之后的东汽得出的结论是：核心技术是用钱买不到的，用市场也换不来的，只靠引进模仿更不是治本之策和根本出路，必须依靠自主创新，加速国产化进程。

　　于是，在传统的火力发电机组站稳市场时，东汽提出“绿色动力、造福人类”的发展宗旨，把目光投向绿色环保型能源开发，以大容量机组和新产品、可再生能源为主，以小功率机组为辅，重点扩大火电、风电、燃机市场，积极向太阳能和海水淡化等朝阳行业拓展。东汽正走出一条火电、核电、气电、风电、太阳能“多电并举”的兴盛之路。

　　在与日本三菱公司合作研制重型燃气轮机时，东汽在引进技术的同时，加速推进国产化，第一台国产化率就达到46.5%。在这一高起点上，东汽提出到生产第六台时，国产化率要达到58.3%。东汽人都深知这台“东方牌”重型燃气轮机的重大意义，硬是凭着一股冲劲如期研制完成并成功试车。其间，他们创造了让日本人震惊的3天3夜解决日方提出的150个问题的神话，令日本人佩服不已。

　　风力发电被誉为21世纪的绿色能源，看准了风力发电的市场前景，敏锐的东汽人闻“风”而动。

　　如何在起跑线上抢先一步，东汽将目光投向世界。德国是目前世界上风力发电走在最前面的国家。2004年，东汽组织人员赴德国考察，双方当即就1.5兆瓦风力发电技术转让达成共识，当年11月签订技术合作协议，东汽开始大功率风力发电装备技术引进工作。

　　年逾花甲的东汽厂原副总工程师、总工艺师刘永连没有想到，自己搞了一辈子的电站汽轮机，退休之后还要从零开始，啃起风力发电机组研制开发这块从未啃过的“硬骨头”。但所有的付出都是值得的，2006年9月8日，载着4台我国首批最大功率低温应用型风电机组的大型车队，浩浩荡荡从德阳出发，驶向美丽的内蒙古呼伦贝尔大草原。次年7月，这批机组在呼伦贝尔并网发电。

　　2007年，东汽与欧洲著名的风机设计公司联合开发具有完全知识产权和世界先进水平的2500千瓦风力发电机组，实现从常温型向低温型转变，从普通型向抗台风型转变，抢占了风电市场的技术制高点。

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