重庆炙炎动力制造有限公司生产车间

　　近日，重庆炙炎动力制造有限公司的摩托车外观设计专利获得第18届中国专利优秀奖，这是綦江企业首次获得此项殊荣，亦是该区企业自主创新的最新成果之一。

　　在创新驱动发展的大背景下，这样的例子在綦江并不鲜见。

　　重庆炙炎动力制造有限公司是一家集摩托车设计、生产、销售于一体的出口企业，2012年落户綦江。经过几年的发展，公司从原来单纯依靠模仿发展到了如今完全实现自主研发，产品远销欧洲、美洲、非洲等多个国家，年产值超过1亿元。今年研发的摩托车外观设计专利进行成果转化后，更是实现销售收入2100余万元，利润达680余万元。

　　重庆荆江汽车半轴有限公司研发的法兰盘钻孔专机，把过去只能一个孔一个孔钻的工艺改进为可以18个孔一起钻，工效提高了5到8倍，还大大降低了废品率。法兰盘钻孔专机正式投用后的3个月内，该公司生产成本节约了100余万元。

　　“作为一家传统企业，创新是荆江半轴保持生命力的秘诀。”该公司副总王定于说，公司有一支40多人组成的研发技术团队，针对半轴生产的三大核心技术——锻造、淬火、搓齿，不断进行技术创新。公司规定：只要工人提出实用的创意，就可以获得奖励。

　　或许，这就是这家企业在行业里始终屹立不倒，力争上游的最重要原因。

　　走进铝精深加工行业龙头——重庆旗能电铝有限公司车间，便看到起重机吊起一个铝水包稳稳地放进平板车上。“这是我们的终端产品，也是我们和其他铝业公司的最大区别。”旗能电铝铝业分公司总工程师王民说。

　　只生产铝液，让旗能电铝的生产线大幅缩短，在氧化铝价格持续低谷的当下，这无疑是一招制胜法宝。凭此一招，旗能电铝每年需要采购的阳极就节约了6000吨，按照每吨3000元计算，仅此一项就节约1800万元物耗成本。缩短了生产线，减少了人员支出，公司原计划2000人，而当下只有896人，按每人每年10万元成本计算，每年可节约上亿元。

　　加工环节则放到了离旗能电铝10分钟车程的重庆汇程铝业。“铝液直供到我们这里，让我们减少了前端环节，每吨可节约成本2000元左右。”该公司总经理朱进介绍。

　　由此，北渡铝产业园形成了一条循环产业链条：旗能电铝用綦江的煤转化出的电来生产电解铝液，然后直供给园区的配套企业以生产铝合金液；铝合金液直供给下游生产合金铝材等；而在生产铝合金部件中所产生的铝合金屑、灰、铝泥等又被回收起来，重新提炼为铝合金原料，实现了产业要素的合理优化利用，更大限度地实现节能减排和废物的循环利用——有此诀窍，北渡铝产业园被评为市级循环经济试点园区，自在情理之中。

　　政府在企业的自主创新中起到了什么样的作用？綦江区经信委相关人士称，“我们出台了许多政策，支持企业创新。”去年底，区里专门出台了《綦江区科技创新扶持办法》，通过引导和激励企业加大研发创新投入力度，培育和引进企业技术中心，推动企业与高等院校、科研院所等建立网络化协调合作的产业创新体系，加快新产品、新工艺研发进程，强化产业共性技术的研发和行业关键核心技术的突破，开展科研技术、组织模式和商业模式创新，进一步扩大企业增量、提升产品质量。

　　随着各项政策的落地和兑现，企业自主创新的积极性越来越高。据綦江区科委相关负责人介绍，去年，綦江申请专利1986件，同比增长91.15%，其中发明专利938件，申请量增幅排名全市第一；今年，该区已登记科技成果240项，同比增长31.8%。

　　种种迹象表明，科技创新正在成为綦江众多工业企业的主动选择，也正悄然改变綦江的工业经济。