南报融媒体记者 徐宁摄

刘海屏、盲孔屏、全面屏、瀑布屏……全球各手机生产商为吸引消费者，在屏幕上不断推陈出新，花样各异。

南京群志光电有限公司主要从事手机面板生产制造，近年来不断加快智能制造建设，在工业互联网赋能下，产能再创新高，良品率不断提升，是华为、OPPO、VIVO、索尼等50余家企业的面板供应商，在世界显示屏行业处于领先地位。

机器人贴合面板仅需4秒

在群志光电MOD一厂，整条生产线像一列运行的地铁列车，透过车窗可以看到车厢内，一台台精密设备不断地在小小的手机面板上“跳舞”，完成绑定、贴合、焊接等一道道工序。

偌大的生产车间里，只有零星几名身穿无尘服的生产工人，或在补料、或在复判。

在其中一节“车厢”，记者看到，机械手臂正在将触控面板与玻璃贴合。一厂厂长江明儒介绍说，手机面板主要由玻璃、触控面板和背光组成，这一道将玻璃与触控面板贴合的工序，原先人工需要18秒，而现在全自动贴合仅需4秒。

在生产线的终端，几台机械手臂站在“点灯”岗位上，在背光源条件下对出产的面板进行智能检测，并从中挑选出不良品。

这些不良品陆续转到了彭建飞手中。“最初一条线需要10人左右，现在机台自动点灯，只需要一两人复判即可。”彭建飞来公司已8年，一直从事“点灯”岗位。

“为了保证产品的良品率，机器人智能检测时按照严检模式，可能会造成一些误判，需要人工复判，把其中的良品挑出来。”江明儒告诉记者。

生产车间旁的一个单独房间引起了记者的注意，“这里是舰桥室，是整个生产线的大脑。”生产排程组长肖兰兰告诉记者，众多屏幕24小时监控着整个生产流程，且每分钟跟踪1次，指挥一条条生产线安全稳定运行。

自动补正系统提升良品率

“随着智能手机不断发展，对面板的精度要求越来越高，对面板生产企业的挑战也越来越大。”群志光电总经理徐世贤说，根据母公司制定的INX4.0战略部署，南京群志光电2016年开始加快智能化建设进程，制造执行系统（MES）、资源计划管理系统（SAP）、产品生命周期管理系统（PLM）等应用于企业生产、制造、工程和商务等各个方面。

在智能手机的屏幕底部，绑定着毫米级的IC，其精准度直接影响到触控屏幕的准确性和灵敏度。“良品率是企业的生命线，如果达不到高标准，会影响到企业的拿货量。”徐世贤说，他们之前安排了大量的人工检验，生产线上26人分坐两排，在快速传动的生产线上靠肉眼去鉴别，漏检率仍达到了1.2%。

在推进智能制造进程中，群志光电打造了高精度自动补正系统，检验这一关交由检验机台智能完成，原先26名工人减少到3人，而漏检率则降低到0.3%以内。

“系统设置了3片一检，一旦发现问题，便即时将信息传递给智能生产线，做到自动补正。”徐世贤说，这在大大节省成本的同时提高了生产效率，产能提升了30%。

同时，出产良品率的提升，让群志光电在激烈的市场竞争中占据优势。徐世贤告诉记者，今年在疫情影响下，群志光电仅用两个月便达到满产，目前订单一直排满到年底。

AI自主学习“错题”

记者采访中了解到，为最大发挥智能制造的威力，群志光电设有独立的研发机构，包含工程部及技术服务部，工程部负责产品工艺本地化的技术改良，技术服务部负责自动化设备的自主研发及改进。

研发机构自2018年起将AI技术引入到产品生产线上，与智能设备相互配合。“例如，将背光焊接到玻璃上，光源通电后亮不亮是检验质量的关键。”工程一部经理姜孝康说，如果说漏检不良品是“做错题”，那么AI不断自主学习后，今后遇到类似的“错题”不会再做错，从而提高良品率。

徐世贤告诉记者，公司独立的研发场地面积为400余平方米，研发团队从2016年的20余人增长至目前60余人，由10—15年工作经验的项目负责人、项目实施主管带领团队攻坚克难，立足于自主研发和不断创新。

智能手机面板行业有别于其他传统型行业，其产品的变化速度非常快。例如汽车产业要5年才会推出一款新车，而手机行业是每半年一次新机发布会，这样的速度不仅带来了屏幕尺寸的不断变化，也带来了更多的新制程、新技术。

“在智能制造赋能下，公司研发机构不断将最新前沿技术运用到制造业中，让企业面对市场变化都能与时俱进，在行业处于领先地位。”徐世贤表示。

南报融媒体记者 徐宁