□蒲勇李启

在攀钢矿业公司朱矿“桉树林”的修理场上，经常会看到一个40多岁、长得墩实的中年汉子，在停放整修的矿用汽车间来回穿梭，不时指导或提醒修理场上的修理人员。这个人就是矿业公司朱矿汽运车间汽修大班的大班长、鞍钢劳模谭建辉。

“干普工没得出路的，人总得学门技术才算有点出息。”谭建辉说。

为了让自己能活得有点“出息”，1989年谭建辉便从兰尖铁矿边养车间的养路工（普工）转岗到机动车间学起了汽车修理，这一干就快30年了。

（一）

3月28日一大早，笔者刚踏进朱矿汽运车间汽修厂房，就看见谭建辉抱着一个齿轮正准备装车。

“怎么，你一个大班长还干这种体力活？”笔者玩笑式地说。

“我们班总共才81个人，要负责100多台矿用汽车、工程内燃机械等设备的维修和故障抢修任务，人手本来就很紧张，想当‘甩手掌柜’是不得行的。”谭建辉说。

面对人员逐渐减少、生产任务逐年增加等实际，怎样才能调动职工的积极性，把车又好又快地修出去是谭建辉思考得最多的问题。收入分配这根杠杆是激发职工潜能的“良药”。为了“切”好效益工资这块“蛋糕”，2010年11月，谭建辉开启了评分计奖的分配模式，即每月从修理人员的效益工资中抽出400元来参与二次分配，将产量、成本、效益等与职工个人收入挂钩，合理拉开收入差距。

“奖金是干出来的，不是耍出来的。”这是谭建辉常说的一句话。

这种近似于“逼”的二次分配方式，就如同一针“兴奋剂”，一下子把班组职工激活了。职工主动钻研业务的多了，干工作讲条件的少了，节约成本的多了，大手大脚的少了。

“职工的这种变化，所反映出来的就是修车质量明显提高了，速度明显加快了，故障修理时间降低了，生产成本得到了有效控制。”谭建辉说。

据统计，2015年，矿用汽车可开动率由2014年的93.5%提高到98.2%，故障停机率由2014年的2.0%下降到0.9%，故障修理时间比2014年降低19.7%。

（二）

修、配、改、代虽然是一把解题的“钥匙”，但谭建辉和他的团队还是把降成本的重点放在“修”和“改”上。“100吨矿用车的发动机、传动箱等部件出了故障，如果返回厂家去维修，最少也得要几十万元的维修费。”谭建辉说。

为了能自主修复这些精密的设备配件，谭建辉和他的团队可没少下功夫。

2014年7月的一天，自编801号（95吨）矿用汽车慢慢悠悠地驶进了修理场。司机告之只有1档，其它档挂不起。

“挂不起档，多半是传动箱出了故障。95吨、100吨矿用汽车是电控传动箱，这种故障我们也是第一次遇到。在以前，都是送回厂家进行大修的。”谭建辉说。

谭建辉和他的团队一想到送回厂家需要80多万元的维修费就一阵心痛。为了降低维修成本，攻克这个技术堡垒，更为突破厂家的技术封锁，他们决定“啃”下这块“硬骨头”。随后他们成立了技术攻关小组，在谭建辉的带领下对其进行攻关。

接下来的一段时间里，他们把传动箱从801号矿用汽车的“腹”中拿出来，然后对其进行“解体”，再对照使用说明书一个数据、一个参数逐项进行对比分析。那段时间他们满脑子都是数据、参数，就连吃饭、午休几个人都在一起分析讨论。时间就这样一天一天过去，可故障仍然没有排除，技术攻关一度陷入了僵局。一天，谭建辉灵光一现，为什么我们只想到在电路上找原因，其它机械部位如缸体、油封等也可能出现故障。为此，他们又重新对机械部件展开排查。功夫不负有心人，终于在8月的一个下午，他们找到了造成挂不上档的“罪魁祸首”是缸壁磨损过限，内部漏压所致。

“通过那次的技术攻关，我们不仅掌握了95吨、100吨矿用汽车传动箱的整套维修技术，每年还可为企业节约一大笔维修费用。”谭建辉说。

据统计，2015年，谭建辉带领他的团队，先后自主修复了TR100矿车T30发动机、SRT95矿车DP8000传动箱等67项，创效132.68万元。完成QSK19发动机、CEC2变速箱、前后悬挂、A型架等修旧利废186件，创价值110.78万元。先后提出“QSK19电控发动机的选配修复”、“CEC2变速器的选配修复”等合理化建议28条，创效131万元。-->